Deskundig
Veel ervaring
Gespecialiseerd
Geavanceerde materialen
Duurzaam
Kwaliteit
Contact

De afgelopen weken is de zakelijke activiteit enorm toegenomen. Er zijn volop beurzen, open huizen en bijeenkomsten georganiseerd en het is lastig om de juiste te bezoeken. Eind september, vlak na de kunststoffenbeurs, zijn we naar Bobingen (in Beieren) gegaan naar de technologiedagen van Hufschmied. Hier hebben we mogen ervaren welke stappen men in de afgelopen tijd heeft gemaakt op verschillende terreinen van het frezen. Frezen doe je namelijk in bijna iedere branche. Hufschmied houdt zich niet bezig met de grote massa maar juist in de randgebieden. Ik ga een aantal elementen die ik niet eerder heb besproken aan jullie laten zien.

Gehard staal

Er is een trend om de spuitgiet matrijzen en stempels voor het bewerken te harden. Het voordeel hiervan is de precisie waarmee het eindproduct ontstaat, als je goed freest is het daarna ook meteen klaar. Tot 55 HRC hebben de meeste frezen geen problemen. Maar ga je richting de geharde stalen met 60 of zelfs 72 HRC, dan word het een ander verhaal. Juist hier ziet Hufschmied haar markt. Samen met Grob (machinebouwer) heeft hufschmied getest op zo’n soort staal. In dit geval het materiaal van Böhler: de M390.

Omdat de step-overs en snedediepten bij dit soort frezen heel gering is gaat er heel veel tijd zitten in de productie. We zien hier veel twee snijders en bij eenzelfde voeding per tand kan een tand meer al een efficiëntie verbetering geven van 33%.  De door Hufschmied ontwikkelde frezen hebben minimaal 1 tand meer dan de collega’s. De 0,3 mm frees heeft bv al drie snijkanten. Ook zien we dat de snijkanten extreem kort zijn. Dit komt de stabiliteit van de frees enorm ten goede en ja, je zet er toch niet veel voor.

Een prachtig oppervlak, nauwkeurig aan de maat en een zeer lange standtijd maar een relatief korte bewerkingstijd. Zo zagen we het product van de bank afkomen.

Titaan

 In de medische industrie worden uiteraard veel titaandelen gebruikt. De grove vorm wordt middels 3D-printen geproduceerd en daarna komt de afwerking opdat de het qua oppervlak en maat gaat passen in het lichaam. De keuze van hardmetaal en coating bieden optimale bewerkingstijden en prachtig oppervlak. De HC534 kan in dezelfde bewerking voor voor- en nafrezen worden gebruikt. Op een machine van Chiron werd dit duidelijk gedemonstreerd.

Sonic Shark

Er is erg hard aan gewerkt de laatste jaren en het project is bijna marktrijp: SonicShark®. “Wat is het?” Het is niet meer dan een meetsysteem van geluid. Bij verspanen horen we geluid. De operator weet of het het “goede” geluid is, maar zijn gehoor is beperkt. Kleine variaties zijn moeilijk waar te nemen en de hoge en lage tonen liggen buiten het gehoor bereik. SonicShark® hoort het hele spectrum en hoort ook de kleinste afwijkingen. Dit is op allemaal manieren zichtbaar te maken in een 2D of 3D grafiek. Dit gebeurd real-time. Door het vastleggen van de geluiden bij een goede verspaning hebben we een basiswaarde. Door de real-time waarden te vergelijken met deze waarden krijgen we goed inzicht wanneer er een verandering optreed in het proces. Daar kun je weer grenswaarden aan verbinden, en als deze overschreden worden kan hier actie worden ondernomen door de machine of de operator.

Sonic Shark

Er is nog veel aanvullende research nodig maar het begin is overtuigend van een goede toepasbaarheid. Bedenk dat de standtijd drastisch verlengd kan worden of dat schade aan het werkstuk voorkomen kan worden doordat de frees niet stuk gaat maar op tijd gewisseld wordt.

lees hier meer: https://www.hufschmied-tools.com/de/wp-content/uploads/sites/2/2021/02/SonicShark-2020_EN.pdf

Grafiet

De vraag naar beter oppervlakten van de elektroden neemt ook toe. Het is nu mogelijk door middel van de juiste geometrie, juiste coating en goede strategie bepaalde grafieten zo te frezen dat er een spiegeloppervlak ontstaat met een ruwheid van 0,06 µm. Je zal het maar nodig hebben!

grafiet frezen

En dan nog even kort omdat deze in een eerdere post al behandeld is. We weten de voordelen van de Graftor® voor grafiet : verkorten van de bewerkingstijd met 40-50%, zeer lange standtijd, voor- en nafrezen met één gereedschap. Tot nu toe was deze beschikbaar tot 1,0 mm . Nu kunnen we de Graftor® aanbieden van  0,5 mm: mini Graftor®

Blijven ontwikkelen

Ontwikkelingen zijn tijdens corona niet uitgebleven, maar hebben juist extra aandacht gekregen. Deze ontwikkelingen geven de mogelijkheid om een stap voor te blijven. Help jij ons hierbij? Waar liggen jouw uitdagingen bij het frezen en hoe kunnen wij daarop inspelen ? Dan doen we dat graag.  

Joop Lahm

About the author

Joop werkt al jaren in de verspanende industrie, en door de nauwe samenwerking met klanten en leveranciers weet hij veel over de verschillende processen. Door zijn ervaring heeft hij veel kennis van veel materialen en welke gereedschappen daar goed op kunnen worden toegepast.

Leave a Reply

Meest recente berichten